機械部品の加工寸法精度を正確に求めるには？

加工中、さまざまな要因の影響により、機械部品のすべての幾何学的パラメーターを理想的な幾何学的パラメーターと完全に一致するように処理することは実際には不可能であり、常に多少の偏差があります。このずれが加工誤差です。この誤差を少しでも小さくしたいのであれば、以下の方法で機械部品の加工寸法精度を正確に求める必要があります。

(1) 試し切り方法

つまり、最初に加工面の小さな部分を切断してみて、テストカットで得られたサイズを測定し、加工要件に従ってワークピースに対するツールの刃先の位置を調整してから、切断して測定してみてくださいそのため、2、3回の試し切りと測定を経て、必要なサイズに達してから機械で加工すると、加工面全体が切断されます。

「試し切り-採寸-調整-リトライ-カット」を経て、必要な寸法精度が得られるまで、試し切りを繰り返します。例えば、ボックスホールシステムの試しボーリング加工。

試し切り法による精度は非常に高く、複雑な装置を必要としませんが、この方法は時間がかかり（複数回の調整、試し切り、測定、計算が必要）、効率が低く、技術者の技術レベルに依存します。作業員や測定器の精度に左右されるため、品質が不安定なため、単品小ロット生産にしか使用されていません。

試し切り方法・マッチングの一種で、加工したワークを元に、マッチングした別のワークを加工したり、2つ（以上）のワークを組み合わせて加工する方法です。マッチング工程における最終加工サイズの要件は、加工部品とのマッチング要件に基づく。

(2) 調整方法

工作機械、治具、工具、ワークの正確な相対位置は、サンプルまたは標準部品を使用して事前に調整され、ワークの寸法精度が保証されます。事前にサイズ調整を行っているため、加工時にカットしてみる必要がなく、自動的にサイズを取得し、一括加工時にサイズが変わらない調整方法です。

たとえば、フライス盤の治具を使用する場合、ツールの位置はツール設定ブロックによって決定されます。調整方法の本質は、工作機械または事前に調整されたツールホルダーの固定範囲デバイスまたはツール設定デバイスを使用して、工作機械または固定具に対してツールを特定の位置精度に到達させ、次に処理することです。ワークピースのバッチ。

ダイヤルに合わせて工作機械に工具を送ってから切削するのも一種の調整方法です。この方法は、まず文字盤の目盛りを試し切り方法で決める必要があります。大量生産では、固定範囲ストップ、サンプル、テンプレートなどのツール設定デバイスを使用して調整することがよくあります。

調整方式は、試し切り方式よりも加工精度と安定性に優れ、生産性が高くなります。高度な工作機械オペレーターは必要ありませんが、工作機械調整作業員には高い要件があります。バッチ生産や大量生産でよく使用されます。

(3)サイジング方法

対応するサイズの工具を使用して、加工するワークのサイズを確保する方法は、サイジング方法と呼ばれます。標準サイズの工具で加工し、加工面の大きさは工具サイズで決まります。つまり、一定の寸法精度を持つ工具（リーマ、リーマドリル、ドリルなど）を使用して、ワークの加工部分（穴など）の精度を確保します。

サイジング方式は操作が簡単で生産性が高く、加工精度も比較的安定しています。作業者の技術レベルとはほとんど関係なく、生産性が高い。さまざまな種類の生産に広く使用されています。

(4) アクティブ測定法

加工の工程では、加工しながら加工寸法を測定したり、測定結果と設計要求寸法とを比較したり、工作機械を動かしたり止めたりすることが積極的な測定方法です。

現在、アクティブ測定の値はデジタルで表示できます。アクティブな測定方法は、測定デバイスを処理システムに追加します (つまり、工作機械、工具、固定具、およびワークピースの一体性)。

(5) 自動制御方法

この方法は、測定装置、供給装置、制御システムから構成されています。計量、供給装置、制御システムからなる自動加工システムで、加工工程はシステムにより自動で完結します。

寸法測定、工具補正調整、切削加工、工作機械パーキングなどの一連の作業を自動で行い、必要な寸法精度を自動で実現します。例えば、CNC工作機械で加工する場合、部品はプログラムのさまざまな命令によって加工順序や加工精度を制御します。

機械部品の加工精度を十分に出すには、大きさだけでなく形状や位置も考慮する必要があります。これについてもっと知りたい場合は、私たちのニュースにご注目ください。

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